डबल एजर में सामान्य समस्याओं का निवारण कैसे करें?

डबल एजर कांच प्रसंस्करण सुविधाओं में आवश्यक मशीनरी हैं, जो सटीक किनारा ग्राइंडिंग और पॉलिशिंग संचालन प्रदान करने के लिए उत्तरदायी हैं। इन उन्नत मशीनों को उत्पादकता और उत्पाद गुणवत्ता को प्रभावित करने वाली विभिन्न संचालन चुनौतियों का सामना करना पड़ सकता है। उचित ट्रबलशूटिंग तकनीकों को समझने से इष्टतम प्रदर्शन सुनिश्चित होता है और महंगे डाउनटाइम को कम किया जा सकता है। उत्पादन समय सीमा को पूरा करते हुए सुसंगत कांच किनारा गुणवत्ता मानकों को बनाए रखने के लिए निर्माण सुविधाएं इन मशीनों पर अत्यधिक निर्भर रहती हैं। जब समस्याएं उत्पन्न होती हैं, तो संचालन दक्षता बनाए रखने के लिए त्वरित पहचान और समाधान आवश्यक हो जाता है।

डबल एजर संचालन मूलभूत सिद्धांतों की समझ

मुख्य घटक और उनके कार्य

प्रभावी समस्या निवारण की आधारशिला डबल एजर घटकों के व्यापक ज्ञान से शुरू होती है। इन मशीनों में कई ग्राइंडिंग स्टेशन शामिल होते हैं, जिनमें से प्रत्येक का किनारे की प्रसंस्करण श्रृंखला में विशिष्ट उद्देश्य होता है। कच्चे ग्राइंडिंग स्टेशन त्वरित गति से सामग्री को हटा देते हैं, जबकि बाद के स्टेशन लगातार किनारे को सुचारुता और आयामी सटीकता प्राप्त करने के लिए सुधारते रहते हैं। जल संचरण प्रणाली पूरे प्रक्रिया में आवश्यक शीतलन और मलबे को हटाने के लिए प्रदान की जाती है। इन घटकों के परस्पर क्रिया को समझने से ऑपरेटरों को संभावित विफलता के बिंदुओं की पहचान करने और रोकथाम उपाय लागू करने में सहायता मिलती है।

कन्वेयर प्रणाली नियंत्रित गति के साथ कांच पैनलों को प्रसंस्करण क्रम में ले जाती हैं। बेल्ट तनाव, संरेखण और सतह की स्थिति सीधे कांच की स्थिति की प्राप्ति और प्रसंस्करण गुणवत्ता को प्रभावित करती है। ड्राइव मोटर्स को सभी स्टेशनों पर स्थिर गति बनाए रखनी चाहिए ताकि किनारों की एकरूप विशेषताएँ सुनिश्चित हो सकें। दबाव प्रणाली ग्राइंडिंग व्हील्स के विरुद्ध कांच पैनलों को रखने के लिए नियंत्रित बल लागू करती है, जिसमें क्षति से बचाव सुनिश्चित करने के साथ-साथ पर्याप्त सामग्री निकालाव सुनिश्चित करने के लिए सटीक कैलिब्रेशन की आवश्यकता होती है। प्रत्येक घटक समग्र प्रणाली प्रदर्शन में योगदान देता है और नियमित निगरानी की आवश्यकता होती है।

संचालन पैरामीटर और गुणवत्ता नियंत्रण

दोहरे एजर का इष्टतम प्रदर्शन ग्राइंडिंग क्रम के दौरान उचित संचालन मापदंडों को बनाए रखने पर निर्भर करता है। फीड गति को कांच की मोटाई, प्रकार और वांछित किनारे की गुणवत्ता के आधार पर समायोजित किया जाना चाहिए। अत्यधिक गति से छिद्र या असमान ग्राइंडिंग हो सकती है, जबकि अपर्याप्त गति उत्पादकता को कम कर देती है और ऊष्मा संचय कर सकती है। पर्याप्त शीतलन प्रदान करने के लिए बिना ग्राइंडिंग क्रिया में हस्तक्षेप किए जल प्रवाह दरों को सावधानीपूर्वक संतुलित करने की आवश्यकता होती है। तापमान की निगरानी थर्मल तनाव से बचाती है जिससे कांच के टूटने या किनारे की खराब गुणवत्ता हो सकती है।

ग्राइंडिंग व्हील की स्थिति प्रसंस्करण परिणामों और मशीन की विश्वसनीयता को काफी प्रभावित करती है। ग्लास के प्रकार, प्रसंस्करण मात्रा और गुणवत्ता आवश्यकताओं के आधार पर व्हील ड्रेसिंग अंतराल निर्धारित किए जाने चाहिए। घिसे या गलत ढंग से ड्रेस किए गए व्हील से बिजली की खपत में वृद्धि, खराब किनारों की गुणवत्ता और ग्लास पैनल को नुकसान की संभावना होती है। नियमित निरीक्षण कार्यक्रम व्हील के क्षरण के प्रतिरूपों की पहचान करने और प्रतिस्थापन के समय को अनुकूलित करने में सहायता करते हैं। ग्लास के प्रकार और प्रसंस्करण आवश्यकताओं के आधार पर उचित व्हील चयन इष्टतम प्रदर्शन और लंबी आयु सुनिश्चित करता है।

सामान्य यांत्रिक समस्याओं की पहचान करना

कन्वेयर प्रणाली में खराबी

कन्वेयर बेल्ट की समस्याएं ऑपरेशनल समस्याओं के लिए बार-बार होने वाले स्रोत हैं डबल एजर्स . बेल्ट स्लिपेज तब होती है जब टेंशन अपर्याप्त होती है या बेल्ट की सतह ग्लास के कणों या कूलेंट अवशेष से दूषित हो जाती है। इस स्थिति के कारण ग्लास की अनियमित गति होती है, जिससे किनारों की गुणवत्ता असंगत हो सकती है और ग्लास को क्षति पहुँच सकती है। नियमित बेल्ट सफाई और टेंशन समायोजन से अधिकांश स्लिपेज समस्याओं को रोका जा सकता है। बेल्ट ट्रैकिंग की समस्याएँ संचालन के दौरान पार्श्व गति के रूप में दिखाई देती हैं, जिससे ग्लास पैनल मशीन के घटकों के साथ अनुचित रूप से संपर्क कर सकते हैं।

ड्राइव रोलर के क्षय से बेल्ट के संपर्क सतह असमान हो जाते हैं, जिसके परिणामस्वरूप झटकोंदार गति और कंपन होता है। ये स्थितियाँ ग्लास की स्थिति की सटीकता को प्रभावित करती हैं और किनारे की कमियों का कारण बन सकती हैं। कन्वेयर घटकों में बेयरिंग विफलता असामान्य ध्वनि पैटर्न उत्पन्न करती है और पूरी प्रणाली के बंद होने का कारण भी बन सकती है। निवारक रखरखाव कार्यक्रमों में नियमित चिकनाई तालिका और बेयरिंग की स्थिति की निगरानी शामिल होती है। अप्रत्याशित विफलताओं को रोकने के लिए बेल्ट के प्रतिस्थापन के अंतराल को संचालन के घंटों और दृश्य निरीक्षण के परिणामों के आधार पर निर्धारित किया जाना चाहिए।

ग्राइंडिंग व्हील की समस्याएँ और समाधान

ग्राइंडिंग व्हील पर पॉलिश आना तब होता है जब अपघर्षक कण ग्लास मलबे और कूलेंट अवशेषों से भर जाते हैं। इस स्थिति के कारण ग्राइंडिंग दक्षता कम हो जाती है और अत्यधिक ऊष्मा उत्पन्न होती है। नियमित रूप से व्हील ड्रेसिंग करने से कटिंग सतह की प्रभावशीलता बहाल होती है और उचित ज्यामिति बनी रहती है। व्हील लोडिंग तब होती है जब नरम किस्म के ग्लास अपघर्षक सतहों पर चिपक जाते हैं, जिससे असमान ग्राइंडिंग पैटर्न बनते हैं। कूलेंट प्रवाह दर और व्हील गति में समायोजन करने से अक्सर व्हील के प्रतिस्थापन की आवश्यकता के बिना लोडिंग की समस्या का समाधान हो जाता है।

व्हील रनआउट की समस्याएं कंपन पैदा करती हैं और प्रोसेस्ड ग्लास पर लहरदार किनारे के पैटर्न बनाती हैं। आमतौर पर अनुचित माउंटिंग या व्हील के क्षतिग्रस्त होने के कारण रनआउट की स्थिति उत्पन्न होती है। सटीक मापने वाले उपकरण स्वीकार्य सहिष्णुता से अधिक रनआउट स्तरों की पहचान करने में सहायता करते हैं। उच्च संचालन गति पर व्हील संतुलन महत्वपूर्ण हो जाता है, क्योंकि असंतुलन कंपन पैदा करता है जो किनारे की गुणवत्ता को प्रभावित करता है और बेयरिंग के घिसाव को तेज करता है। ग्राइंडिंग प्रणाली में सभी घटकों के जीवन को बढ़ाने के लिए डायनामिक बैलेंसिंग प्रक्रियाएं सुचारु संचालन सुनिश्चित करती हैं।

हाइड्रोलिक और न्यूमेटिक समस्याओं का समाधान

दबाव प्रणाली नैदानिक परीक्षण

हाइड्रोलिक दबाव में उतार-चढ़ाव सीधे कांच प्रसंस्करण की गुणवत्ता और मशीन की विश्वसनीयता को प्रभावित करता है। अपर्याप्त दबाव के कारण कांच का पर्याप्त संपर्क ग्राइंडिंग व्हील्स से नहीं हो पाता, जिसके परिणामस्वरूप किनारों का अपूर्ण प्रसंस्करण होता है। अत्यधिक दबाव कांच के टूटने या तनाव पैटर्न उत्पन्न कर सकता है, जो भविष्य में विफलता का कारण बन सकते हैं। विश्वसनीय पठन सुनिश्चित करने के लिए दबाव गेज की सटीकता को नियमित रूप से कैलिब्रेशन की आवश्यकता होती है। निकासी से उपलब्ध दबाव कम हो जाता है और कार्यक्षेत्र में हाइड्रोलिक तरल पदार्थ फैल जाता है।

फ़िल्टर दूषण तरल प्रवाह को सीमित करता है और पूरे सिस्टम में दबाव में उतार-चढ़ाव पैदा करता है। नियमित रूप से फ़िल्टर के प्रतिस्थापन से अधिकांश दूषण संबंधी समस्याओं को रोका जा सकता है तथा घटकों के जीवन को बढ़ाया जा सकता है। पंप के क्षरण से आंतरिक रिसाव उत्पन्न होता है, जो सिस्टम दबाव और दक्षता को कम कर देता है। दबाव और प्रवाह माप के माध्यम से पंप के प्रदर्शन की निगरानी करने से पूर्ण विफलता से पहले क्षरण के प्रतिमानों की पहचान करने में सहायता मिलती है। असामान्य संचालन स्थितियों के दौरान उचित सिस्टम सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए राहत वाल्व सेटिंग्स की अवधि-अवधि पर पुष्टि की जानी चाहिए।

प्रेरित नियंत्रण समस्या निवारण

दोहरे किनारे वाले अनुप्रयोगों में वायु गुणवत्ता की समस्याएं अक्सर वायुचालित नियंत्रण प्रणालियों को प्रभावित करती हैं। नमी से होने वाला दूषण वाल्व के अटकने का कारण बनता है और एक्चुएटर के प्रदर्शन को कम कर देता है। वायु शुष्ककरण उपकरण के नियमित रखरखाव से अधिकांश नमी से संबंधित समस्याओं को रोका जा सकता है और संवेदनशील घटकों की रक्षा की जा सकती है। कंप्रेसर प्रणालियों से तेल का दूषण सील के क्षरण और एक्चुएटर के अनियमित संचालन का कारण बन सकता है। नियमित रूप से वायु फ़िल्टर बदलने से स्वच्छ वायु आपूर्ति बनी रहती है और घटकों के सेवा जीवन में वृद्धि होती है।

दबाव नियामक का खराबी से काम करना प्रसंस्करण क्रम के दौरान बल लागू करने में असंगति पैदा करता है। इस स्थिति के कारण किनारे की गुणवत्ता में एकरूपता प्रभावित होती है और शीशे को क्षति हो सकती है। वाल्व प्रतिक्रिया समय में बदलाव आंतरिक घिसावट या दूषण की समस्या को दर्शाता है। त्वरित-कनेक्ट फिटिंग्स की लीकेज और उचित सीलिंग के लिए नियमित निरीक्षण की आवश्यकता होती है। प्रणाली दबाव परीक्षण छिपी हुई लीक की पहचान करने में मदद करता है जो दक्षता को कम कर देती हैं और संचालन लागत बढ़ा देती हैं।

विद्युत प्रणाली की समस्या निवारण तकनीक

मोटर प्रदर्शन संबंधी समस्याएं

विद्युत मोटर की समस्याएं विभिन्न लक्षणों के माध्यम से प्रकट होती हैं जिनके निदान के लिए व्यवस्थित तरीके की आवश्यकता होती है। अत्यधिक धारा खींचना मैकेनिकल बाधा, बेयरिंग के क्षय या मोटर वाइंडिंग के भीतर विद्युत दोष का संकेत देता है। तापमान निगरानी स्थायी क्षति होने से पहले अति तापन की स्थिति की पहचान करने में सहायता करती है। कंपन विश्लेषण बेयरिंग की स्थिति और यांत्रिक संरेखण समस्याओं को उजागर करता है। मोटर की गति में परिवर्तन पीसने की निरंतरता को प्रभावित करता है और नियंत्रण प्रणाली की खराबी या यांत्रिक भार में परिवर्तन का संकेत दे सकता है।

प्रारंभ करने में समस्या अक्सर नियंत्रण सर्किट की खराबी, घिसे हुए कॉन्टैक्टर्स या मोटर वाइंडिंग के क्षरण के कारण होती है। मोटर टर्मिनल पर वोल्टेज माप से विद्युत आपूर्ति से संबंधित समस्याओं को मोटर की समस्याओं से अलग करने में सहायता मिलती है। वाइंडिंग के अपघटन की पहचान पूर्ण विफलता होने से पहले विद्युत रोधन प्रतिरोध परीक्षण द्वारा की जा सकती है। कनेक्शन की कसकर बंधी स्थिति मोटर के प्रदर्शन को प्रभावित करती है और आग लगने के संभावित खतरे उत्पन्न कर सकती है। नियमित विद्युत रखरखाव अधिकांश मोटर-संबंधित बाधाओं को रोकता है और उपकरण के सेवा जीवन को बढ़ाता है।

नियंत्रण प्रणाली नैदानिक परीक्षण

प्रोग्रामेबल लॉजिक कंट्रोलर में विफलता स्वचालित क्रमों में बाधा डालती है और उपकरण के क्षतिग्रस्त होने का कारण बन सकती है। नियंत्रण प्रणाली की मरम्मत के दौरान उत्पादन निरंतरता सुनिश्चित करने के लिए बैकअप प्रक्रियाएँ होती हैं। इनपुट सेंसर की खराबी से गलत पठन उत्पन्न होते हैं, जो अनुचित प्रणाली प्रतिक्रिया को ट्रिगर करते हैं। नियमित सेंसर कैलिब्रेशन सटीकता बनाए रखता है और प्रसंस्करण त्रुटियों को रोकता है। आउटपुट डिवाइस की विफलता उचित एक्चुएटर संचालन को रोकती है और प्रसंस्करण चक्रों को पूरा करने के लिए मैनुअल हस्तक्षेप की आवश्यकता हो सकती है।

वायरिंग का क्षय ऐसी अस्थायी खराबियाँ पैदा करता है जिनका निदान और मरम्मत करना कठिन होता है। दृश्य निरीक्षण कार्यक्रम संभावित वायरिंग समस्याओं की पहचान करते हैं, इससे पहले कि वे प्रणाली विफलता का कारण बनें। नियंत्रण घटकों के बीच संचार नेटवर्क की समस्याएँ समन्वय में समस्याएँ और अनियमित संचालन पैदा करती हैं। नेटवर्क नैदानिक उपकरण संचार दोषों को अलग करने और नियंत्रण प्रणाली में सम्पूर्ण डेटा अखंडता सुनिश्चित करने में मदद करते हैं।

जल प्रणाली का रखरखाव और समस्याएँ

कूलेंट संचरण में चुनौतियाँ

जल प्रणाली की समस्याएं डबल एजर के प्रदर्शन और उत्पाद की गुणवत्ता को काफी प्रभावित करती हैं। प्रवाह दर में कमी के कारण अत्यधिक ताप उत्पन्न होता है और ग्राइंडिंग क्षेत्रों से कचरा ठीक से नहीं निकाला जा सकता। जब सक्शन स्थितियां अपर्याप्त होती हैं, तो पंप कैविटेशन होता है, जिससे शोर उत्पन्न होता है और पंप की दक्षता कम हो जाती है। नियमित रूप से प्रवाह दर के मापन से वर्तमान संचालन स्थितियों के लिए पर्याप्त शीतलन क्षमता सुनिश्चित होती है। फ़िल्टर का अवरोध परिसंचरण को सीमित कर देता है और प्रदूषकों को महत्वपूर्ण ग्राइंडिंग क्षेत्रों तक पहुँचने की अनुमति देता है।

जल की गुणवत्ता सीधे ग्राइंडिंग प्रदर्शन और उपकरण के जीवनकाल को प्रभावित करती है। कठोर जल खनिज जमाव पैदा करता है जो नोजल को बंद कर देता है और शीतलन की प्रभावशीलता कम कर देता है। रासायनिक उपचार कार्यक्रम परिसंचरण प्रणाली में उचित जल स्थिति बनाए रखते हैं और संक्षारण को रोकते हैं। तापमान नियंत्रण प्रक्रिया के दौरान गिलास के टूटने के कारण होने वाले तापीय झटकों को रोकता है। उच्च उत्पादन अवधि के दौरान उचित शीतलन क्षमता सुनिश्चित करने के लिए हीट एक्सचेंजर का रखरखाव आवश्यक है।

दूषण नियंत्रण विधियाँ

जल प्रणालियों में ग्लास कणों का जमाव ठंडक क्षमता को कम करता है और घटकों के घिसाव को तेज करता है। निक्षेपण टैंक भारी कणों को संचरण जल से अलग करने की अनुमति देते हैं ताकि वे पंपों और ऊष्मा विनिमयकों तक न पहुँचें। निस्पंदन प्रणालियाँ सूक्ष्म कणों को हटा देती हैं जो संवेदनशील घटकों को नुकसान पहुँचा सकते हैं या पीसाई की गुणवत्ता को प्रभावित कर सकते हैं। नियमित सफाई अनुसूची उस जमाव को रोकती है जो प्रणाली अवरोध या प्रदर्शन में कमी का कारण बन सकता है।

हाइड्रोलिक रिसाव से तेल दूषण पर्यावरणीय समस्याएँ पैदा करता है और जल प्रणाली के प्रदर्शन को प्रभावित करता है। स्किमिंग प्रणाली सतह के तेल को हटा देती है और ऐसे एमल्शन के निर्माण को रोकती है जो जल उपचार को जटिल बना देते हैं। पीएच निगरानी सुनिश्चित करती है कि उपकरण सुरक्षा और ऑपरेटर सुरक्षा के लिए जल स्थितियाँ स्वीकार्य सीमा के भीतर बनी रहें। स्थिर जल क्षेत्रों में जीवाणु वृद्धि गंध और संभावित स्वास्थ्य खतरों को जन्म देती है जिसके लिए जीवाणुनाशक उपचार कार्यक्रम की आवश्यकता होती है।

गुणवत्ता नियंत्रण और किनारे की दोष विश्लेषण

सामान्य किनारे के दोष और कारण

किनारे की गुणवत्ता में समस्याएं अक्सर विशिष्ट मशीन खराबियों को इंगित करती हैं जिनके लिए लक्षित मरम्मत की आवश्यकता होती है। छिलके बनना आमतौर पर घर्षण पहियों के कुंद होने, अत्यधिक फीड गति, या अपर्याप्त कूलेंट प्रवाह के कारण होता है। शेल जैसे टूटने का अर्थ है अपर्याप्त शीतलन या अत्यधिक ग्राइंडिंग दबाव के कारण उष्मीय तनाव। खरोंच के पैटर्न पहिये के दूषण या अनुचित ड्रेसिंग प्रक्रियाओं को उजागर करते हैं। दोष पैटर्न को समझने से ऑपरेटरों को जल्दी से मूल कारणों की पहचान करने और प्रभावी समाधान लागू करने में मदद मिलती है।

तैयार किनारों में तरंग पैटर्न मशीन कंपन या व्हील रनआउट समस्याओं का संकेत देते हैं। इन दोषों के लिए प्रक्रिया पैरामीटर में बदलाव के बजाय यांत्रिक समायोजन की आवश्यकता होती है। जले के निशान का अर्थ है कुंद पहियों या अपर्याप्त कूलेंट के कारण अत्यधिक ऊष्मा उत्पादन। ग्लास पैनलों में आकार में भिन्नता कंवेयर गति में समस्या या असमान दबाव आवेदन का संकेत देती है। व्यवस्थित दोष विश्लेषण बार-बार होने वाली गुणवत्ता समस्याओं को रोकता है और अपव्यय कम करता है।

निरीक्षण और मापन प्रक्रियाएं

नियमित गुणवत्ता निरीक्षण से उत्पादित कांच की बड़ी मात्रा को प्रभावित करने से पहले ही समस्याओं की पहचान हो जाती है। मानकीकृत प्रक्रियाओं का उपयोग करके किनारे की खुरदरापन माप से ग्राहक विनिर्देशों के साथ स्थिरता सुनिश्चित होती है। आयामी सटीकता की जाँच से यह सत्यापित होता है कि उत्पादन के दौरान पीसने के संचालन आवश्यक सहिष्णुता बनाए रखते हैं। दृश्य निरीक्षण तकनीकों से सतह के दोषों की पहचान होती है जिन्हें स्वचालित प्रणाली मिस कर सकती हैं।

दस्तावेजीकरण प्रणाली गुणवत्ता रुझानों को ट्रैक करती है और उन पैटर्न की पहचान करने में मदद करती है जो मशीन समस्याओं का संकेत देते हैं। सांख्यिकीय प्रक्रिया नियंत्रण विधियां महत्वपूर्ण गुणवत्ता समस्याओं के कारण होने से पहले ही विकसित हो रही समस्याओं के बारे में समय रहते चेतावनी प्रदान करती हैं। मशीन पैरामीटर और गुणवत्ता परिणामों के बीच सहसंबंध विश्लेषण संचालन प्रक्रियाओं को अनुकूलित करने में मदद करता है। ग्राहक प्रतिक्रिया एकीकरण यह सुनिश्चित करता है कि गुणवत्ता मानक बाजार आवश्यकताओं और अनुप्रयोग आवश्यकताओं के अनुरूप हों।

अभिग्रहण परियोजना के लिए रणनीतियाँ

निर्धारित रखरखाव कार्यक्रम

व्यापक रखरखाव अनुसूची मशीनों के सेवा जीवन को काफी हद तक बढ़ाते हुए अधिकांश उपकरण विफलताओं को रोकती है। दैनिक निरीक्षण प्रक्रियाएं उत्पादन में बाधा डालने से पहले ही विकसित हो रही समस्याओं की पहचान करती हैं। साप्ताहिक रखरखाव कार्यों में स्नेहन, तरल स्तर की जाँच और बुनियादी समायोजन शामिल हैं। मासिक प्रक्रियाओं में घिसावट के प्रतिरूपों और संचालन घंटों के आधार पर अधिक विस्तृत निरीक्षण और घटक प्रतिस्थापन शामिल हैं।

वार्षिक मरम्मत प्रमुख घटक प्रतिस्थापन और प्रणाली अपग्रेड के लिए अवसर प्रदान करती है। रखरखाव रिकॉर्ड रखने से घटक प्रदर्शन की निगरानी होती है और प्रतिस्थापन अंतराल को अनुकूलित करने में मदद मिलती है। स्पेयर पार्ट्स सूची प्रबंधन यह सुनिश्चित करता है कि महत्वपूर्ण घटक आवश्यकता पड़ने पर उपलब्ध हों, बिना अत्यधिक भंडारण लागत के। प्रशिक्षण कार्यक्रम रखरखाव कर्मियों को सर्वोत्तम प्रथाओं और नई तकनीकों के साथ अद्यतन रखते हैं।

प्रदर्शन निगरानी प्रणाली

कंपन निगरानी प्रणाली बेयरिंग के क्षय और यांत्रिक समस्याओं के बारे में प्रारंभिक चेतावनी प्रदान करती है। तापमान सेंसर महत्वपूर्ण घटकों की स्थिति की निगरानी करते हैं और अत्यधिक ताप से होने वाले नुकसान को रोकते हैं। धारा निगरानी मोटर समस्याओं और यांत्रिक बाधा की स्थिति की पहचान करती है। दबाव निगरानी उत्पादन चक्रों के दौरान हाइड्रोलिक और वायवीय प्रणालियों के डिज़ाइन पैरामीटर के भीतर संचालन सुनिश्चित करती है।

डेटा लॉगिंग प्रणाली ऐतिहासिक रिकॉर्ड बनाती है जो दीर्घकालिक रुझानों की पहचान करने और रखरखाव कार्यक्रमों को अनुकूलित करने में मदद करती है। अलार्म प्रणाली ऑपरेटरों को उपकरण क्षति या गुणवत्ता समस्याओं के कारण होने से पहले विकसित हो रही समस्याओं के बारे में सूचित करती है। दूरस्थ निगरानी क्षमता रखरखाव कर्मियों को केंद्रीय स्थानों से उपकरण प्रदर्शन की निगरानी करने की अनुमति देती है। भावी रखरखाव कार्यक्रम वास्तविक घटक स्थिति के आधार पर मरम्मत की योजना बनाने के लिए एकत्रित डेटा का उपयोग करते हैं, बजाय किसी मनमाने समय अंतराल के।

सामान्य प्रश्न

संचालन के दौरान डबल एजर में अत्यधिक कंपन का क्या कारण बनता है?

अत्यधिक कंपन आमतौर पर पहिया असंतुलन, बेयरिंग के घिसाव या यांत्रिक गलत संरेखण के कारण होता है। सहिष्णुता सीमा से अधिक ग्राइंडिंग पहिया रनआउट आवधिक कंपन पैटर्न उत्पन्न करता है। घिसे कन्वेयर बेयरिंग अनियमित कंपन उत्पन्न करते हैं जो बेल्ट की गति के साथ बदलता है। ढीले माउंटिंग बोल्ट ऑपरेशन के दौरान मशीन घटकों के खिसकने की अनुमति देते हैं। आधार समस्याएं सामान्य मशीन संचालन से उत्पन्न कंपन को बढ़ा सकती हैं। नियमित कंपन निगरानी गंभीर क्षति पहुंचाने से पहले विकसित हो रही समस्याओं की पहचान करने में मदद करती है।

मैं कैसे निर्धारित करूं कि ग्राइंडिंग पहियों को कब बदलने या ड्रेसिंग की आवश्यकता होती है?

व्हील की स्थिति का आकलन किनारे की गुणवत्ता, ऊर्जा खपत और प्रसंस्करण समय सहित कई संकेतकों के आधार पर किया जाता है। किनारे की फिनिश गुणवत्ता में गिरावट से पता चलता है कि व्हील ग्लेजिंग या प्रभावी सीमा से अधिक घिस चुकी है। मोटर द्वारा अधिक करंट खींचना व्हील के कुंद होने या भारित अवस्था का संकेत देता है। मानक कांच के प्रकारों के लिए प्रसंस्करण समय में वृद्धि से पता चलता है कि कटाई की दक्षता कम हो गई है। दृश्य निरीक्षण से व्हील के घिसाव और दूषण के स्तर का पता चलता है। संचालन घंटों के आधार पर निर्धारित ड्रेसिंग अंतराल से अधिकांश व्हील-संबंधित समस्याओं को रोका जा सकता है।

मेरा डबल एजर अलग-अलग कांच के पैनलों पर असंगत किनारे की गुणवत्ता क्यों उत्पादित करता है?

असंगत किनारे की गुणवत्ता अक्सर कन्वेयर की गति में बदलाव, असमान दबाव लगाने या कूलेंट प्रवाह की समस्याओं के कारण होती है। बेल्ट स्लिपेज ग्राइंडिंग स्टेशनों के माध्यम से कांच की अनियमित गति का कारण बनती है। दबाव प्रणाली के घिसे हुए घटक चर बल आवेदन उत्पन्न करते हैं। अवरुद्ध कूलेंट नोजल असमान शीतलन और मलबे के निकास का परिणाम देते हैं। मशीन की नींव का डूबना संरेखण समस्याएं पैदा कर सकता है जो प्रसंस्करण स्थिरता को प्रभावित करती हैं। प्रत्येक संभावित कारण का व्यवस्थित निदान विशिष्ट समस्या के स्रोत की पहचान करने में मदद करता है।

डबल एजर में जल प्रणाली की समस्याओं को रोकने के लिए कौन सी रखरखाव प्रक्रियाएं सहायक होती हैं?

प्रभावी जल प्रणाली रखरखाव में नियमित फ़िल्टर प्रतिस्थापन, संचरण प्रणाली की सफ़ाई और जल गुणवत्ता की निगरानी शामिल है। दैनिक दृश्य निरीक्षण से स्पष्ट रिसाव और प्रवाह समस्याओं का पता चलता है। साप्ताहिक फ़िल्टर सफ़ाई उस सीमा को रोकती है जो ठंडक प्रभावशीलता को कम कर सकती है। मासिक जल गुणवत्ता परीक्षण से pH और संदूषण स्तर स्वीकार्य सीमा के भीतर बने रहते हैं। वार्षिक प्रणाली फ्लशिंग जमा हुए मलबे को हटा देती है और प्रमुख अवरोधों को रोकती है। उचित रासायनिक उपचार संचरण प्रणाली के सभी हिस्सों में संक्षारण और जीवाणु वृद्धि को रोकता है।